淺談“快速換?！奔夹g
　　快速換模技術是由日本工場改善專家新鄉(xiāng)重夫先生，于1969年在豐田汽車以“1000噸的壓床由4小時的換模時間，歷經6個月的改善降至1.5小時換模時間；再經3個月的改善，換模時間再降至3分鐘內完成”的實際換模案例所提倡的技術。
　　一、前言
　　快速換模技術的發(fā)展是因應工業(yè)制品，隨著時代潮流的進步，希望能很快在多樣產品中選擇最適當?shù)臇|西。導致工業(yè)產品的大量制造型態(tài)轉變?yōu)椤岸喾N少量，短交期的生產方式”，也造成多種少量生產時，須在有限交貨期的時間壓力下增加換模次數(shù)；因而從生產制造現(xiàn)場逐步思維及改善換模技巧，所形成的生產現(xiàn)場實務技術。
　　二、何謂快速換模
　　快速換模技術是由日本工場改善專家新鄉(xiāng)重夫先生，于1969年在豐田汽車以“1000噸的壓床由4小時的換模時間，歷經6個月的改善降至1.5小時換模時間；再經3個月的改善，換模時間再降至3分鐘內完成”的實際換模案例所提倡的技術。其發(fā)展是從1950年即有換模作業(yè)的設定預備工作有“內設定(線內作業(yè))”和“外設定(線外作業(yè))”之分的想法開始，歷經19年時光所孕育出來。在當時以“所有設定預備工作的改善能在9分鐘/臺之個位數(shù)(Single)分鐘內完成”的作法稱為（Single Set-Up），亦即“快速換?！敝?。
　　三、傳統(tǒng)錯誤的換模改善想法
　　傳統(tǒng)上為了改善換模作業(yè)的觀念是：
　　1)、必須經由不斷練習才能使Set-Up的作業(yè)熟練
　　2)、以大批量生產的方式減少Set-Up的時間
　　3)、大批量生產方式會增加無訂單的庫存，因此必須預估數(shù)量，設定”經濟生產批量（Economic Lot Size）來因應。
　　從事生產制造的人，都認為要大幅縮短換模時間是不可能的任務，因此以上述的原則，預估生產數(shù)量來安排生產制造。但若不從已知具體快速換模的改善案例省思，拋棄固有的傳統(tǒng)三個觀念，要將快速換模技術內化到生產制造現(xiàn)場是辦不到的事情。
　　四、快速換模時間的定義
　　所謂換模時間：在加工或組裝的產品完成后停止，到下一個產品可獲得良品之間所需的時間；即TPM全面生產保養(yǎng)（Total Productive Maintenance）所歸類”設備停止損失”中的第二項”制程中準備調整損失”的作業(yè)時間。而換模作業(yè)可區(qū)分“內設定”及“外設定”，內設定作業(yè)是指機器需停止才能進行換模作業(yè)；外設定作業(yè)是指不須停止機器即可進行換模作業(yè)。而一般快速換模時間所指的是內設定準備所發(fā)生的時間。
　　五、快速換模改善步驟
　　1、內設定和外設定未厘清的狀態(tài)
　　2、內設定和外設定的區(qū)分
　　3、將內設定轉化為外設定
　　4、內設定和外設定各個動作要素徹底改善
　　六、快速換模導入的時機
　　新鄉(xiāng)重夫先生所引發(fā)改善的思想體系一再強調：快速換模絕對不是 “技巧的問題”，而是 “思維的問題”；豐田汽車副社長大野耐一先生也曾說過：“生產現(xiàn)場中，人的智慧”；兩位效率改善專家一語道破，導入成功與否的問題在于人的觀念、態(tài)度的改變。
　　對快速換模了解狀況后，再選擇適當方式導入。若生產現(xiàn)場凌亂不堪，應從推動5S活動開始。若認為快速換模不必要的工廠，就須從教育訓練開始著手。到有一部份人員已了解快速換模作業(yè)的運作技巧，就可組織「快速換模改善推動小組」進行推動，進而擴展到全廠。
　　七、結論
　　快速換模技術，在日本自1975年制造業(yè)開始普遍導入應用，平均改善效益最少縮短1/40，改善的成效相當驚人。國內約于1985年一些關心企業(yè)競爭力的有識之士，亦報導引進快速換模技術，在當時也造成一股旋風。
　　國瑞汽車近千噸的壓床，不到3分鐘快速換模的實際狀況。在研發(fā)工作期間，中華臺亞公司訂購特殊機臺，在交機前即針對換模時間的縮短，斤斤計較的要求最短的換模方式。對有心導入的企業(yè)留下深刻印象，體會到技術無國界，在于企業(yè)是否懂得塑造企業(yè)文化，激發(fā)人的內在潛能，導向樂于改善的工作環(huán)境。

　　快速換模技術歷經多年的發(fā)展，已經有系統(tǒng)的整合至TPM的指針項目，導入手法已經有脈絡可尋。導入時又不需做重大投資，只要設定目標，按部就班的思維改善，在各階段檢討問題的瓶頸，生產效率即會有顯著提高；是提升制造競爭力，提高企業(yè)獲利率的改善良方。

本文由株洲悍威磁電科技有限公司整理編輯 

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